產(chǎn)品發(fā)脆往往由于物料在注塑過程中降解或其他原因。
⑴注塑問題：
<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；
<2>噴嘴溫度低，提高它；
<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；
<4>提高注射速度；
<5>提高注射壓力；
<6>增加注射時間；
<7>增加全壓時間；
<8>模溫太低，提高它；
<9>制件內(nèi)應(yīng)力大，減少內(nèi)應(yīng)力；
<10>制件有拼縫線，設(shè)法減少或消除；
<11>螺桿轉(zhuǎn)速太高因而降解物料。
⑵模具問題：
①制品設(shè)計太薄；
②澆口太小；
③分流道太小；
④制品增加加強(qiáng)筋、圓內(nèi)角。
⑶物料問題：
①物料污染；
②物料未干燥好；
③物料中有揮發(fā)物；
④物料中回料太多或回料次數(shù)太多；
⑤物料強(qiáng)度低。
⑷設(shè)備問題：
①塑化容量太小；
②料筒中有障礙物促使物料降解
尺寸不準(zhǔn)
原因一：成型用膠料
膠料的流動性過強(qiáng)，向上收縮率有差異
原因二：注塑機(jī)及注塑條件
1.射膠壓力太低
2.保壓太低
3.模溫不適當(dāng)
4.冷卻時間太短
5.鎖模力不足夠
原因三：產(chǎn)品及模具設(shè)計
1.產(chǎn)品的尺寸公差太嚴(yán)格
2.模具不夠剛硬
3.入水形式和位置不當(dāng)
飛邊
1：鎖模力不足時，模板有可能被模穴內(nèi)的高壓撐開，熔膠溢出，產(chǎn)生毛邊2：塑料計量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板有可能被模穴內(nèi)的高壓撐開，熔膠溢出，產(chǎn)生毛邊。3：料管溫度太高，熔膠太稀，容易滲入模穴各處的間隙，產(chǎn)生毛邊4：4.射壓過高保壓壓力太大
解決方法
1.確認(rèn)鎖模力是否足夠。
2.確認(rèn)計量位置是否正確。
3.降低樹脂溫度和模具溫度。
4.檢查射出壓力是否適當(dāng)。
5.調(diào)整射速。
6.變更保壓壓力或轉(zhuǎn)換位置。
以上問題都解決了，還有飛邊（1）鉗工研配沒到位（2）鉗工研合沒法到位，因?yàn)榇朔中兔嫣幖庸r缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），須燒焊
鉗工最喜歡ABS等塑料的活
PP則反之
會膠線
會膠線是原料在合流處產(chǎn)生細(xì)小的線，由于沒完全融合而產(chǎn)生，成品正、反面都在同一部位上出現(xiàn)細(xì)線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.
2 提高模具溫度,使原料在模具內(nèi)的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.
3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進(jìn)膠方向一致.
4 模具中間有油或其它不易揮發(fā)成分,則它們集中在結(jié)合處融合不充分而成會膠線,
5 受模具結(jié)構(gòu)的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調(diào)機(jī)時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產(chǎn)生的不良現(xiàn)象控制中最小限度,這一點(diǎn)更為重要.
成型機(jī) 原料溫度低,流動性不足射出壓力低射出速度慢灌嘴冷料或太長灌嘴處變形造成 阻力大(壓力損失)
模具 模具溫度低模具內(nèi)排氣不良GATE 位置不良GATE 流道過小從GATE 到會膠線產(chǎn)生位置的距離過長(L/T的關(guān)系)模具溫度不平衡
原料 原料流動性不良原料固化速度快原料烘干不足
另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互聯(lián)系的得，我們所能做的只是：將各種缺陷的程度降到工藝允許的范圍，或是降到我們能力所能達(dá)到的范圍，能否得到完美的產(chǎn)品就看天意了！哈哈。鄙人一點(diǎn)粗見。
我個人認(rèn)為除了芯子造成的會膠線外，產(chǎn)品的厚度不均是造成會膠線的主要原因，所以要解決這類會膠線最好通過修改模具來解決。
處理交融線主要還在模具上，改進(jìn)主澆口和流道的大小，試用澆口的進(jìn)料方式和位置，考慮模具的排氣位置，應(yīng)該可以解決這種現(xiàn)象。一般密而多的芯子產(chǎn)生的膠線比較難處理，產(chǎn)品設(shè)計人員應(yīng)該考慮產(chǎn)品的表明處理，比如產(chǎn)品表明的沙底或花紋、皮紋可以有效的掩蓋膠線。
翹曲
射出時，模具內(nèi)樹脂受到高壓而產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力，脫模后，成品兩旁出現(xiàn)變形彎曲，薄殼成型的產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形。
1 成型品還沒有充分冷卻時，進(jìn)行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。
2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。
3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機(jī)調(diào)節(jié)。
4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機(jī)分段控制，已過到理想溫度。
成型機(jī) 原料溫度低，流動性差，保壓高，保壓時間長，射出壓力高，射出速- 度慢， 冷卻時間短
模具 模具溫度低，模具上有溫差，模具冷卻不均勻不充分，脫模不良
原料 原料的流動性不夠
還有塑料件設(shè)計問題----主要是壁厚均勻度
除了壁厚均勻度之外.
冷卻系統(tǒng)也不可忽視
熔接痕
產(chǎn)品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。
⑴溫度問題：
①料筒溫度太低；
②噴嘴溫度太低；
③模溫太低；
④ 拼縫處模溫太低；
⑤ 塑料熔體溫度不均。
⑵注塑問題：
① 注射壓力太低：
② 注射速度太慢。
(3)模具問題：
<1>拼縫處排氣不良；
<2>部件排氣不良；
<3>分流道太小；
<4>澆口太小；
<5>三流道進(jìn)口直徑太小；
<6>噴嘴孔太小；
<7>澆口離拼縫處太遠(yuǎn)，可增加輔助澆口；
<8>制品壁厚太薄，造成過早固化；
<9>型芯偏移，造成單邊薄；
<10>模子偏移，造成單邊薄
<11>制件在拼縫處太薄，加厚；
<12>充模速率不等；
<13>充模料流中斷。
(4)設(shè)備問題：
①塑化容量太小；
②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機(jī)）。
⑹物料問題：
①物料污染；
②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性
粘模
模具：1 頂出機(jī)構(gòu)不夠完善
2 拋光不夠（脫模方向太粗糙）
3 檢查模具是否有倒勾和毛刺。
4 檢查脫模機(jī)構(gòu)動作先后順序。
成形：1 注射壓力太大致使撐模。
2 保壓太大致使撐模。
3 料溫太高致使塑料變脆。
4 模溫太低。
5 射料不足。
粘模有時和設(shè)計也有很大關(guān)系，理論上要求，產(chǎn)品要落在動模上，但是有時會落在定模，上述的說法很對，但是如果設(shè)計時，動模的粘力沒有定模大時，肯定會粘模。這也是設(shè)計時最要注意的地方。
對拋光不良，我有些體會。曾設(shè)計風(fēng)輪，高約160，10多個風(fēng)葉，風(fēng)葉寬2，每個風(fēng)葉下兩個2MM頂桿，拔模斜度0.125度，頂出時，頂桿全都彎了而塑件紋絲不動，可見抱緊力多大。當(dāng)時大家議論紛紛，有領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)為模具結(jié)構(gòu)不合理須重新設(shè)計等等。我請教了我認(rèn)為很有經(jīng)驗(yàn)一位注塑工藝師告我道：拋光不好。我堅(jiān)持了這一看法認(rèn)為先再次拋光看結(jié)果再說。拋了約有三天（窄縫極難拋還要求對接處合牙）一試模順利頂出。后來，類似的模具又交給我設(shè)計，注意了拋光，第一次試模就OK。
也可能是脫模斜度不夠
包括模具冷卻水道的均衡性都是非常重要的
注塑不滿
注塑不滿的主要原因是計量不夠及熔體因冷卻或流動性（熔融指數(shù)低）的原因。
解決主要是從以下方面著手：
材料
提高材料的流動性，根據(jù)流動比選擇適當(dāng)?shù)娜廴谥笖?shù)材料
模具
1.澆口加大及拋光流道，減小進(jìn)膠阻力。
2.增加排氣。
3.冷卻水道設(shè)計預(yù)防有過冷部份
產(chǎn)品
1.預(yù)防有過薄的結(jié)構(gòu)
工藝
1.盡可能提高注塑溫度及模具溫度，增加材料的流動性
2.盡可能提高注塑速度和壓力，縮短產(chǎn)品填充時間
3.稍增加保壓時間和壓力，以利二次補(bǔ)料
4.稍增加背壓（作用不太）
注塑機(jī)
檢查是否堵塞。
內(nèi)應(yīng)力
注射模塑制品的內(nèi)應(yīng)力是由于成型加工不當(dāng)、溫度變化、溶劑作用等原因所產(chǎn)生的應(yīng)力。其本質(zhì)就是高彈變形被凍結(jié)在制品內(nèi)而形成的。
內(nèi)應(yīng)力會影響模塑制品的性能，還會使制品在垂直于流動方向的力學(xué)強(qiáng)度降低，造成塑品開裂。
內(nèi)應(yīng)力有取向應(yīng)力、體積溫度應(yīng)力、與制品脫模時的變形應(yīng)力。
內(nèi)應(yīng)力的分散與消除：
塑料材料：材料中的雜質(zhì)易造成內(nèi)應(yīng)力，多組份塑料各組應(yīng)分散均勻，排氣好，造粒時顆粒就塑化均勻，制品內(nèi)應(yīng)力就小。
制件設(shè)計：應(yīng)該力求表面積與體積之比盡量小，比值小的厚制件冷卻緩慢，內(nèi)應(yīng)力較小，比值大的易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。
模具設(shè)計：澆口小保壓時間短，制品內(nèi)應(yīng)力小，反之就較大。
工藝條件：工作溫度影響很大。
注射模冷卻系統(tǒng)的設(shè)計及分析
在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應(yīng)力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80％，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求也不盡相同。因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計及優(yōu)化分析在一定程度上也決定了塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)成本。
1 模具濕度對塑件的影響
影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設(shè)計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速，冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料，熔體溫度，塑件要求的頂出溫度和模具溫度、塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。
(1) 低的模具溫度可降低塑件的成型收縮率。
(2) 模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快可以減小塑件的翹曲變形。
(3) 對于結(jié)晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結(jié)晶現(xiàn)象，但是將導(dǎo)致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。
(4) 隨著結(jié)晶型聚合物的結(jié)晶度的提高，塑料的耐應(yīng)力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的。但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐力開裂性與塑件的內(nèi)應(yīng)力直接相關(guān)，因此提高模具溫度和充模速度，減少補(bǔ)料時間有利的。
(5) 提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。
2 模具溫度的確定
注射成型工藝過程中，上一篇：影響注射成型加工取向的因素