氣體輔助注射成型(Gas-Assisted Injection Molding, GAIM)技術最早可追溯到20世紀70年代，該技術在20世紀80年代末得到了完善并實現了商品化。從20世紀90年代開始，作為一項成功的技術，氣體輔助注射成型技術在美、日、歐等發達國家和地區得到了廣泛應用。目前該技術主要被應用在家電、汽車、家具、日常用品、辦公用品等加工領域中。
氣體輔助注射成型技術的工藝過程
氣體輔助注射成型技術的工藝過程是：先向模具型腔中注入塑料熔體，再向塑料熔體中注入壓縮氣體。*助氣體的作用，推動塑料熔體充填到模具型腔的各個部分,使塑件最后形成中空斷面而保持完整外形。與普通注射成型相比，這一過程多了一個氣體注射階段，且制品脫模前由氣體而非塑料熔體的注射壓力進行保壓。在成型后的制品中，由氣體形成的中空部分被稱為氣道。由于具有廉價、易得且不與塑料熔體發生反應的優點，因此一般所使用的壓縮氣體為氮氣。
根據具體工藝過程的不同，氣體輔助注射成型可分為標準成型法、副腔成型法、熔體回流法和活動型芯法四種。
1、標準成型法
標準成型法是先向模具型腔中注入經準確計量的塑料熔體，再通過澆口和流道注入壓縮氣體。氣體在型腔中塑料熔體的包圍下沿阻力最小的方向擴散前進，對塑料熔體進行穿透和排空，最后推動塑料熔體充滿整個模具型腔并進行保壓冷卻，待塑料制品冷卻到具有一定剛度和強度后，開模將其頂出。
2、副腔成型法
副腔成型法是在模具型腔之外設置一個可與型腔相通的副型腔。首先關閉副型腔，向型腔中注射塑料熔體，直到型腔充滿并進行保壓。然后開啟副型腔，向型腔內注入氣體。由于氣體的穿透，使多余出來的熔體流入副型腔。當氣體穿透到一定程度時，關閉副型腔，升高氣體壓力以對型腔中的熔體進行保壓補縮,最后開模頂出制品。
3、熔體回流法
熔體回流法與副腔成型法類似，所不同的是模具沒有副型腔。氣體注入時，多余的熔體不是流入副型腔，而是流回注射機的料筒。
4、活動型芯法
活動型芯法是在模具型腔中設置活動型芯。首先使活動型芯位于最長伸出位置，向型腔中注射塑料熔體，直到型腔充滿并進行保壓。然后注入氣體，活動型芯從型腔中逐漸退出以讓出所需的空間。待活動型芯退到最短伸出位置時，升高氣體壓力實現保壓補縮, 最后制品脫模。
氣體輔助注射成型技術的設備配置
氣體輔助注射成型技術所需配置的設備主要包括注射機、氣體壓力控制單元和供氣及回收裝置。
1、注射機
氣體輔助注射成型對注射機的注射量和注射壓力的精度要求較高。一般情況下，要求注射機的注射量精度誤差應在±0.5%以內，注射壓力波動相對穩定，控制系統能和氣體壓力控制單元匹配。此外，氣體輔助注射成型有時要求注射機使用彈弓射嘴以防止熔體倒流，并通過反映螺桿行程的位移觸發器(電子尺)觸發氣體壓力控制單元。
2、氣體壓力控制單元
氣體壓力控制單元包括壓力控制閥和電子控制系統，有固定式和移載式兩種。固定式氣體壓力控制單元是將壓力控制閥直接安裝在注射機上，將電子控制系統直接安裝在注射機控制箱內，即氣體壓力控制單元和注射機連為一體。移載式氣體壓力控制單元是將壓力閥和電子控制系統做在一套控制箱內，使其在不同的情況下能和不同的注射機搭配使用。
3、供氣和回收裝置
供氣裝置由備用氮氣罐、氮氣發生器、低壓氮氣罐、增壓裝置和高壓氮氣罐組成。氮氣發生器制備的氮氣首先進入低壓罐，然后經增壓裝置進入高壓罐，高壓氮氣再經由氣體壓力控制單元按設定壓力進入模具。回收裝置用于回收氣體注射通路中殘留的氮氣，回收后的氮氣進入低壓罐。氮氣發生器。
氣體輔助注射成型技術的特點
傳統的注射成型不能將制品的厚壁部分與薄壁部分結合在一起成型，而且由于制件的殘余應力大，易翹曲變形，表面有時還會有縮痕。通常，結構發泡成型的缺點是，制件表面的氣穴往往因化學發泡助劑過分充氣而造成氣泡，而且裝飾應用時需要噴涂。氣體輔助注射成型則將結構發泡成型與傳統的注射成型的優點結合在一起，可在保證產品質量的前提下大幅度降低生產成本，具有良好的經濟效益。氣體輔助注射成型技術的優點主要體現在：
● 所需注射壓力小。氣體輔助注射成型可以大幅度降低對注射機噸位的要求，使注射機投資成本降低，電力消耗下降，操作成本減少。此外，由于模腔內壓力的降低，還可以減少模具損傷，并降低對模具壁厚的要求，從而降低模具成本。
● 制品翹曲變形小。由于注射壓力小，且塑料熔體內部的氣體各處等壓，因此型腔內壓力分布比傳統注射成型均勻，保壓冷卻過程中產生的殘余應力較小，使制品出模后的翹曲傾向減小。
● 可消除縮痕，提高表面質量，降低廢品率。氣體輔助注射成型保壓過程中，塑料的收縮可由氣體的二次穿透予以補償，且氣體的壓力可以使制品外表面貼緊模具型腔，所以制品表面不會出現凹陷。此外，該技術還可將制品的較厚部分掏空以減小甚至消除縮痕。
● 可以用于成型壁厚差異較大的制品。由于采用氣體輔助注射成型可以將制品較厚的部分掏空形成氣道從而保證制品的質量，因此采用這種方法生產的制品在設計上的自由度較大，可以將采用傳統注射成型時因厚薄不均必須分為幾個部分單獨成型的制品合并起來，實現一次成型。
● 可以在不增加制品重量的情況下，通過氣體加強筋改變材料在制品橫截面上的分布，增加制品的截面慣性矩，從而增加制品的剛度和強度，這有利于減輕汽車、飛機、船舶等交通工具上部件的重量。
● 可通過氣體的穿透減輕制品重量，節省原材料用量，并縮短成型周期，提高生產率。
● 該技術可適用于熱塑性塑料、一般工程塑料及其合金以及其他用于注射成型的材料。
氣體輔助注射成型技術的缺點是：需要增加供氣和回收裝置及氣體壓力控制單元，從而增加了設備投資；對注射機的注射量和注射壓力的精度要求有所提高；制品中接觸氣體的表面與貼緊模壁的表面會產生不同的光澤；制品質量對工藝參數更加敏感，增加了對工藝控制的精度要求。
氣體輔助注射成型CAE分析
過去，在確定氣體輔助注射成型工藝時，主要是通過嘗試法，即依靠設計人員的經驗來設計產品和模具，憑技術人員的經驗來確定工藝參數，然后通過多次實驗，不斷修正已有的方案。其結果是，在增加生產成本的同時，還延長了產品的開發周期。
目前，可*助計算機輔助工程（CAE）實現上述過程。氣體輔助注射成型CAE分析的主要作用是：
● 分析產品的成型工藝性；
● 評價模具的設計是否合理；
● 優化成型工藝參數；
● 預測制品可能出現的缺陷。
目前國際上知名的氣體輔助注射成型CAE軟件是MoldFlow。我國氣體輔助注射成型CAE技術的研究與應用起步較晚，華中科技大學模具技術國家重點實驗室和鄭州大學對該項技術進行了較深入的研究，并開發了相應的軟件。
下面以成型把手為例，介紹氣體輔助注射成型CAE分析的過程。
如圖7所示的把手材料為ABS，手柄位置壁厚為14mm。由于是外觀件，對其成型要求很高。
在進行模具設計之前，利用MoldFlow MPI 5.0對設計方案進行了模擬。分析模型如圖8所示，在該分析模型中確定了澆口及進氣口位置。在模擬中，設定預注射量為70%，熔體溫度為230℃，注射時間為3s，延遲時間為1.5s，氣體壓力為20MPa。模擬結果比較理想，如圖9所示。采用此種方案進行模具設計，模具結構圖。
實踐證明，采用氣體輔助注射成型技術成型的把手不僅重量得以減輕，而且縮短了成型周期，表面質量達到了要求，單個零件的生產成本也大幅度減少。
氣體輔助注射成型技術的應用
氣體輔助注射成型技術可應用于各種塑料產品上，如電視機或音箱外殼、汽車塑料產品、家具、浴室、廚具、家庭電器和日常用品、各類型塑膠盒和玩具等。具體而言，主要體現為以下幾大類：
● 管狀和棒狀零件，如門把手、轉椅支座、吊鉤、扶手、導軌、衣架等。這是因為，管狀結構設計使現存的厚截面適于產生氣體管道，利用氣體的穿透作用形成中空，從而可消除表面成型缺陷，節省材料并縮短成型周期。
● 大型平板類零件，如車門板、復印機外殼、儀表盤等。利用加強筋作為氣體穿透的氣道，消除了加強筋和零件內部殘余應力帶來的翹曲變形、熔體堆積處塌陷等表面缺陷，增加了強度/剛度對質量的比值，同時可因大幅度降低鎖模力而降低注射機的噸位。
● 形狀復雜、薄厚不均、采用傳統注射技術會產生縮痕和污點等缺陷的復雜零件，如保險杠、家電外殼、汽車車身等。生產這些制品時，通過采用氣體輔助注射技術并巧妙布置氣道，適當增加加強筋數目，同時利用氣體均勻施壓來克服可能的缺陷，使零件一次成型，不僅簡化了工藝，還降低了生產成本。
隨著氣體輔助注射成型技術的深入研究和廣泛應用，形式各異的新型氣體輔助注射成型技術也相繼問世，如外部氣輔注射成型、液輔注射成型、水輔注射成型、順序注射與氣輔注射相結合成型、局部氣體輔助注射、振動氣體輔助注射等。我國氣體輔助注射成型技術的應用起步雖然較晚，但隨著家電、汽車等工業的快速發展，對成型塑料制品的要求也在不斷提高，有力地推動了這項技術的引進、研究和推廣應用。