影響注射吹塑成型的工藝因素主要有溫度、壓力、時間等：
（1）溫度。與擠出吹塑成型不同，在注射吹塑生產的最初循環階段，由于熔體的溫度、各工位的模具及芯棒溫度還不相適應，溫度控制不穩定，會導致型坯注射不足，型坯吹塑失敗，容器易出現較多缺陷。需要繼續生產一段時間，注射吹塑才能轉入正常的循環周期。
①注射機的溫度控制。注射機在料筒進料段的溫度要低一些，以防止物料在料口處出現架橋或堵塞現象，影響物料的向前輸送。為了控制加料段溫度，需通入冷卻水冷卻。注射機的熔融、混煉段應維持較高的加熱溫度。熔體溫度適當提高，可增加型坯注射量，改善型坯出現缺口及頸部出現龜裂現象；減少著色塑料，因顏料分散不佳會導致型坯上出現顏色條紋，使型坯容易吹腔表面溫度。其控制區域包括頸部、瓶身、底部等部位。型坯模具溫度可直接影響型坯在型腔內的冷卻速度，如控制恰當，可縮短成型周期，減少型坯廢品和容器成型時的廢品。型坯模具靠近注射機噴嘴的型坯底部，溫度較高；瓶身部位次之（一般為65—135℃）；頸部溫度最低（有些低至5℃）。型坯模具溫度的控制，要根據塑料品種、容器的形狀和大小，經試驗后確定。提高頸部和瓶身部位的溫度，型坯成型時，不易出現缺口，但應防止出現型坯粘模（芯棒）現象。底部溫度過高，易使型坯吹脹時出現漏底現象。
③型坯芯棒溫度的控制。在每一個注射吹塑成型周期，型坯芯棒都要經過加熱和冷卻循環（圖3—8），并把這個循環維持在極限，以保證高質量容器的生產。不同品種的塑料，在成型時要求芯棒有特殊的溫度分布（如為提高PP瓶的透明度，為保證PET瓶不結晶）；為實現型坯的各部位同步吹脹，還要求同一部位的芯棒和模腔的溫度差異不能太大，若芯棒溫度過高，熔體很容易在該部位粘模。芯棒的溫度，可采用熱交換介質，從芯棒內部進行調節。在進入注射工位前，芯棒也可用調溫套，從外部進行調節。注射吹塑中的型坯粘模現象，也可在模腔或芯棒上噴射脫模劑，或在塑料中混入少量的脫模劑、潤滑劑加以改善。
④吹塑模具的溫度控制。吹塑模具，可使用冷卻水控制溫度。吹塑模具的溫度，要比型坯模具的溫度低10～30cI二左右。
（2）壓力。
①注射壓力及保壓壓力。注射壓力可在注射機額定壓力范圍內調整。注射壓力不足，型坯表面不平整，熔體充模量不足，易造成型坯缺口、漏底、螺紋尺寸不足等缺陷；注射壓力過高，易出現型坯芯棒偏斜，型坯出現飛邊。注射壓力可控制在（2.0～2.5）×10’Pa。熔體被注射充模后，注射機仍需保持足夠的保壓壓力，才能得到尺寸準確、表面平整光潔、比容值較低的型坯。與此同時，鎖模裝置亦需要保持足夠的鎖模力，以防脹模。模具的鎖模力與注射壓力及型腔最大投影面積有關。
②吹脹氣壓。吹脹氣壓是指在吹塑模具內將型坯吹脹成容器的壓縮空氣壓力。壓縮空氣壓力，一般控制在0.8～1.0MPa范圍內。提高吹脹氣壓，可減少型坯吹脹不足、肩部變形、瓶身凹陷等缺陷；提高壓縮空氣的體積流量（充氣速度）可提高生產效率，改善容器的表面光澤度和壁厚均勻性。
（3）時間。注射吹塑成型周期是各段工藝過程所需時間的綜合。它包括物料混煉塑化時間、注射時間、模具等待時間、吹塑時間、模具啟閉間隔時間，一般為10～20So成型周期是在保證容器質量的前提下，取得最高生產效率的綜合平衡結果。加快物料塑化時間，可縮短成型周期，但以不影響物料塑化質量為前提；延長注射時間、保壓時間、吹脹時間，有利于改善容器的質量，卻會降低生產效率