1目的
以最快速度、最低成本、最佳成型周期達到產品質量要求。
2適用范圍
適用于注塑部調機人員的調機和生產工藝調節作業。
3作業準備
①無論是新的產品還是已生產過的產品，都須具備必要的生產工藝資料、產品樣板、材料性能資料及其產品重量、模具的結構資料。已生產過的產品，找出生產工藝資料，將其輸入計算機，將模具、設備調節到規定狀態。
②檢查設備、模具、材料是否可以進入調機狀態，材料是否烘干，模具是否清理干凈并能正常工作，料筒是否清洗干凈，料筒溫度是否達到成型溫度，運水是否打開等。
4調機
如為已生產的產品，工藝參數輸入后操作正常，產品經QC檢驗好后即可批量生產。
如為新產品，操作步驟如下。
①設定料筒溫度為正常成型溫度。根據產品重量，設定熔膠和射膠行程。
②根據模具射膠流程確定射膠的壓力和速度，一般取中壓（50～80MPa），速度（30～60mm/s）。
③根據澆口類型、大小設定射膠的保壓時間，點澆口6～8s，邊澆口和直澆口8～10s。
④根據模具冷卻水道分布和產品壁厚確定冷卻時間，初設定為15～20s。
⑤然后進行手動啤貨，根據啤貨缺陷具體增加或減少有關數據，直至達到產品質量要求又能連續正常生產。
⑥由手動變為半自動，邊生產邊調校數據，尋找最佳注塑周期。成型周期=開鎖模時間+注射時間+熔膠時間+冷卻時間，對以上4個時間盡量縮短。
一般一臺注射量為110g的注塑機，如為二板式模具，開模或鎖模時間分別控制在2s左右，有行位可適當調慢。注射時間的調節按0.5s遞減時間試啤，直至出現缺陷，停止調校在回復到上個數據。
熔膠時間的確定盡量減少背壓和加快熔膠速度，以不出現混色、氣花為宜。冷卻時間的調節同射膠時間的調節，以1s為遞減時間試啤，將調校的成品與標準樣板比較，若兩者質量相同，則為最佳調校時間。