一.擠出機組、晶點處理
(一)擠出機組
擠出機機筒加熱部分:國內擠出機組一般采用不銹鋼加熱圈或鋁加熱圈加熱,這兩種加熱圈沒有熱膨脹裝置,加熱時因螺絲的各膨脹點不同,長期加熱,有松動現象,使得機筒貼緊度不好。現國內很多大型或合資廠家已改用風冷式陶瓷加熱器,這種加熱器都裝有熱膨脹裝置,內有高強度彈簧,永遠保持一定的壓力,使發熱圈緊貼機筒,加不加熱都很緊,也非常省電。另外,模頭加保溫層也是省電的一種方法。
(二)晶點處理
1.三臺擠出機壓力大小差距太大,擠出不穩定,造成晶點多。通常的做法是加大過濾網。以某公司為例,在擠出機前加裝一個背壓裝置,把壓力調至三臺擠出機差距小點,這樣晶點會小很多。
2.邊料也是產成晶點多的一個原因,現有部分廠家用破碎機(國外有小螺桿擠壓),建議邊料處理最好采用壓粒機組。國外也是壓粒比較多,在德國塑料展上,壓粒前有牽引,有變相輪,比國內更先進。
破碎肯定有粉塵,壓粒粉塵小,粉塵是晶點的源頭之一,所以建議一般用壓粒機組,壓粒就是將邊料通過物理擠壓成粒狀,這樣既省電晶點又少。下面舉例說明一下壓粒機與破碎機的省力比較。
破碎機:功率為7.5KW,鼓風機功率7.5KW,共15KW
壓粒機:功率為5.5KW,牽引機功率0.75KW,共6.25KW
15KW-6.25KW=8.75KW就是8.75度,按0.8元/度計算,相當于節約:
8.75×24×30×0.8=5040元/月×12≈6萬元/年
同時,破碎機有100kg/月的粉塵,一年也是一個開支,噪音又大,由上可見壓粒機粉塵少、晶點少、省電、噪音小,比破碎機經濟好用,所以在此建議用壓粒機。
二.擠出機組直流與交流電機的省電比較
這兩種方式都省電,重在用法不同。直流電機有幾十種,但在擠出機常用的有兩種:第一種是1500轉普通直流電視,用在擠出機比較多,很多廠家在用,因價格適中,穩定性好,所以比較常用,但維護麻煩。第二種是750轉或1000轉高扭距低轉速電機,價格相對比較貴,高了30%~40%,但比較省電,比第一種省10%左右。現每個公司都在設計節能,所以應用前途廣泛。現某公司采用的是第二種。交流電機:主機以變頻馬達計算,一般公司設計螺桿100轉/分,在生產時一般使用到70%。以螺桿進料A25%、B60%、C15%比例計算,A、C機螺桿一樣大,中間的螺桿最大,在生產時產品因需求不同,厚薄都在改變,這時變頻馬達省電比較小。變頻馬達無低扭距功能,螺桿轉速太慢,馬達在800轉、1050轉和400轉,高速時三個馬達有2個省電,1個不省電,就會出現轉速30%而用了80%的電的情況。流延設計,以變頻電機1500轉,170米計算,有200米計算,也有250米計算的,流延速度設計過高也不省電,設計過高低轉速變頻器省不了電,一般在開機時電機70%-80%轉速時最省電,每個生產設備的公司都在設計正常開機時轉速,如轉速不到一半,就達不到省電的目的,但交流電機維護方便,也有公司選用。功率75kw以上變頻器生產廠家很少,非通用型產品,第二種直流電機有高扭距低轉速功能,轉速高及低都穩定,所以大功率電機更省電。德國塑料展大型進口機組大都采用第二種。
三.國產機開不快的主要原因
主要有四個方面:模頭、冷輥、電暈、在線同步。
模頭:以某公司為例,進口模頭與國產模頭都用的比較多,不是進口的就一定比國產的好。因為進口模頭的要求很高,設計流通時,根據料的流動性專門設計。進口模頭采用高品質的料,生產的產品質量也非常好。使用進口模頭并不代表能生產高品質的膜,商品質的產品需要整條線的配合。現在隨著各行業的提高,國產模頭加工設備在材質、熱處理、電鍍各方面取得了巨大進步。近十年內,國產設備基本都采用國產模頭。近年來有些產品開始配置進口模頭,但還是以國產模頭為主。
冷輥:很多人以為國產機開不快是模頭及機械設計有問題,其實輥也是一個關鍵問題,國內的流延輥的厚都在18mm,國外的厚在8mm,流延膜忽冷定型,太厚定型就太慢就開不快,進口機由于薄所以開的快。現在某也已經在做流延輥,厚度在9-10mm左右,希望生產線能加快。
電暈:電暈機在進電暈時沒有把膜展平,使得打電暈不勻,進電暈前一定要把膜展平,電暈輥液體硅膠硬度在70度最好,現在國內電暈輥都在65度左右,硬度不夠。所以,某公司液體膠輥已達到70度。反面電暈的主要問題也在膠輥上,膜未展平,膠輥硬度不夠。
在線同步:國內很多流延機組同步在5%左右,開機時慢慢調速,厚薄均勻,但浪費很大。其實主要問題是電器設計和減速箱的選型,現在某公司已經改進了,同步在0.1%左右,也會開得越來越快。
