1.注塑機動作順序
注塑成型是循環過程，完成注塑成型過程的注塑機的動作是一個循環動作過程。基本注塑成型過程如下所示：
1.1合模，螺桿前移，開始注射。
1.2螺桿前移，型腔充填完全。
1.3螺桿繼續前移，型腔保壓填充。
1.4澆口凝固，完成注射，螺桿回退儲料。
1.5開模，制品頂出，取件。
1.6合模，成型開始。
3.設置工藝條件
注塑成型工藝對塑料制品的質量具有非常重要的影響。如圖2-8所示，成型溫度和壓力對產品質量的影響（中間區域為成型區域）。降低溫度時，需要升高壓力以保證塑料注入型腔，溫度過低時，熔料難以注滿型腔；溫度過高，塑料容易降解；注射壓力過低，容易出現短射；注射壓力過高，產品容易產生飛邊。
3.1設置熔體溫度
熔體溫度是塑料成型的重要參數，每種塑料材料都對應著相應的熔體溫度，具體數值可由材料供應商提供。塑料熔融的熱量主要來自螺桿與料筒的剪切應力，料筒周圍的加熱板主要用于維持熔料的溫度，加熱板的溫度設定一般為：溫度從料斗到噴嘴是逐漸升高，料斗區域的溫度值一般比塑料熔融溫度低40-50℃，噴嘴區域的溫度設為塑料熔融溫度。加熱板溫度不適當會引起流涎、降解或變色等缺陷，所以一定要控制好加熱板的溫度。
3.2設置模具溫度
對于不同的材料有不同的模具溫度范圍，具體數值可由材料供應商提供。在設計模具冷卻系統時，要盡量保證模具的前模與后模的溫度差異小（不超過20℃），溫度差異小有利于提高產品的成型質量和降低成本。
3.3設置壓力轉換位置
壓力轉換位置是指注塑機由注射狀態轉換為保壓狀態時的位置，注射過程中活塞的運動行程由壓力切換點到螺桿到達最遠位置，因此，壓力切換點決定了活塞的行程。注射完成后，壓力要保持一段時間不變，以填充因冷卻收縮減小的空間，如果保壓不充分，容易出現縮痕等缺陷。
3.4設置螺桿旋轉速率
理想的螺桿旋轉速率是指在注塑循環最后階段塑化完全而且不延長成型周期時的速率。
3.5設置背壓
背壓推薦值為5-10MPa，背壓過低容易導致制品不穩定，增加背壓會提高摩擦力對于塑化的影響，減少塑化時間。
3.6設置最大注射壓力
注射壓力是熔料在螺桿前端的壓力，注射壓力應盡量低，以減少制品的內應力。在注塑機中，壓力設定值為最大注塑壓力，以保證注塑壓力不限制注塑速率。
3.7設置保壓壓力值0MPa
設置保壓壓力值0MPa，以保證在到達壓力切換點時螺桿停止，這樣可以防止模具損壞。
3.8設置最大注射速率
提高注射速率，有利于減小流動阻力，增大流動長度，提高熔解痕處的強度，但要注意設置排氣。
3.9設置保壓時間
理想的保壓時間是到澆口凝固或制品凝固的時間，澆口或制品凝固的時間可以通過分析軟件計算或估計得出。
3.10設置冷卻時間
冷卻時間包括保壓時間和剩余冷卻時間，冷卻時間大約是注射時間的10倍，例如：預測注射時間為0.85秒，保壓時間大約為8.5秒，剩余冷卻時間也為8.5秒，這樣可以確保制品和流道凝固完全，便于脫模。
3.11設置開模時間
模具開模時間包括模具打開、制品脫模、模具合上三個過程，一般設為2-5秒。
3.12調節注射體積
利用分析軟件可以預測注射的位置和相應的注射量，如果制品尚未注滿便停止注射，可能由于注射壓力進行保壓切換已經停止注射，提高注射百分數可以改善欠住情況。
3.13設置自動操作
自動操作的目的是為了獲得穩定、持續的生產過程。
3.14設置保壓壓力
利用分析軟件可以預測適當的保壓壓力，這個數值可以保證制品最小的縮痕、沒有飛邊和脫模問題。設置合適的最低保壓壓力，可以減小制品內部的殘余應力，從而減小制品的變形，并且可以節省原料，降低成本。調節保壓壓力時應該逐步提高壓力值，每次提高大約10MPa。
3.15設置保壓時間
確定最小的保壓時間值的最簡便的方法是首先調節一個較長的保壓時間，然后逐漸減少保壓時間直到縮痕最小。
3.16設置冷卻時間
冷卻時間的確定可以通過不斷減少冷卻時間直到制品表面的溫度達到材料的轉化溫度，材料的轉化溫度可以由材料供應商提供。
