生產再生橡膠會產生環境感染問題，這似乎已經成了常識。但最近環保局監測結果顯示，強維公司再生橡膠裝置附近空氣質量符合環保要求;所生產的顆粒再生橡膠性能優異穩定，經權威機構檢測，達到并優于再生橡膠國家標準(GB/T13460-2008)的各項要求。幾十年來全球范圍都未能完成的再生橡膠生產“近零排放”，是怎么樣成真的?
在江蘇強維橡塑科技有限公司能夠看到，年產5000噸顆粒再生橡膠連續化生產車間既沒有聞到刺鼻的氣味，也沒有看到無組織排放的白煙。我國輪胎循環利用協會會長朱軍在生產現場表態，再生橡膠綠色生產之門終于被敲開，而完成這一突破性變革的技術名為“多階螺桿連續脫硫綠色制備顆粒再生橡膠成套技術裝備”。
中國完成再生橡膠生產“近零排放”
據說明，除“近零排放”外，這個技術在節能、安全等角度也有非常大優點，其噸產品的能耗≤650千瓦時，較傳統工藝約減少20%;且不存在傳統高溫高壓反應罐的高壓風險、高速開放式精煉機的人員操作風險以及有害氣體對操作工人的身體危害等安全隱患。全程自動化控制，也讓用工人數降為傳統工藝的1/4.當下，這一國際首創的技術已具有發明專利13項，并已由南京綠金人橡塑高科有限公司組織工業化成套設備的制造。
據項目牽頭人北京化工大學教授張立群說明，這個項目為“十二五”國家“863”項目，由北京化工大學牽頭，聯合江蘇強維橡塑科技有限公司共同實現。項目組針對傳統廢橡膠脫硫制備再生橡膠技術感染大、能耗高、不安全、產品質量差且不穩定的缺點，首創雙螺桿動態連續脫硫跟螺桿動態連續剪切降低門尼黏度的聯動化技術，完成了從膠粉到再生橡膠整個制備經歷的綠色、節能、連續、高效生產，達到了“近零排放”。并且，這個技術適用性較廣，可使用于高性能輪胎再生橡膠、丁基再生橡膠、超低黏度液體再生橡膠等廢橡膠資源的循環再利用綠色制備。
張立群說明道，這項技術中的脫硫設備采納的技術配方中不運用水，并在密閉的條件下實現膠粉制備脫硫膠粉的升溫、降溫經歷，就從源頭上解決了傳統高溫再生橡膠生產經歷中產生的水感染跟空氣感染問題;降門尼黏度環節是在密閉低溫條件下，改善脫硫膠粉的加工性能，制備(顆粒)再生橡膠的經歷，從而解決了傳統開放式精煉機高溫強剪切所帶來的空氣感染問題。
