1、色差：
①原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。
②原材料品種不同：如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。
③設備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時間等工藝因素影響。
④環境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。
⑤色粉本身因素：有些色粉不受溫，且制品很易受溫度變化而改變。如：9278烤箱提手（A2945蘭）。
2、充填不足（缺膠）：
①模具方面：
A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；
B、模具排氣結構不良；
C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道；
D、模具溫度未達要求。
②原料方面：
A、原材料含水量過大；
B、原料中易揮發物超標；
C、原材料中雜質或再生料過多。
③注塑機方面：
A、注射量不足：如用150T機生產180T產品。
B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；
C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；
D、止逆閥故障；
E、注射行程不夠。
④成型操作方面：
A、模具溫度過低；
B、注射壓力太低；
C、保壓時間太短；
D、注射速度太慢；
E、熔體溫度太低。
3、翹曲變形：
①模具方面：主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。
②成型操作方面：
A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的卷曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大于垂直流動方向上的收縮；
B、熔體溫度過高；
C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模后內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形；
D、熔體流速太慢；
E、回火溫度過高或時間太長。
③原材料方面：PP/PA料容易變形。
4、熔接痕（紋）：
①模具方面：
A、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；
B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；
C、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。
②原料方面：
A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；
B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕；
C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。
③成型操作方面：
A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；
B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。
④注塑機設計和塑膠件設計方面：在此不作講述。
5、波紋：
①模具方面：與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。
②原料方面：
A、熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；
B、當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。
③成型操作方面：
A、注射速度過小；
B、熔體流速過大；
C、模具溫度偏低；
D、保壓時間短；
E、射嘴溫度低。
6、溢邊（飛邊、披鋒）：
①模具方面：產生飛邊最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙；
B、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。
②原料方面：熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
③成型操作方面：
A、注射壓力過大；
B、熔體溫度高；
C、注射壓力；
D、注射壓力分布不均，充模速度不均；
E、注射量過多，使模腔內壓力過大。
7、銀絲紋：
①模具與注塑機方面：不作講述。
②原料方面：
A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因；
B、原料受高溫降解；
C、脫模劑產生少量揮發性氣體。
③成型操作方面：
A、熔體溫度過高；
B、熔體在高溫下停留的時間過長；
C、熔體在模腔中保壓時間過長；
D、注射速度過快。
8、色澤不均（混色）：
①模具與注塑機方面不講述；
②原料方面：
A、著色劑的熱穩定性差；
B、著色劑分散效果不理想；
C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
D、加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色；
E、原料雜質多，使制品表面色澤不一。
③成型操作方面：
A、料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解；
B、塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；
C、熔體在料筒中停留時間過長；
D、注射和保壓時間太長，背壓大。
9、光澤不良（暗色）：
①模具和注塑機方面不講述。
②原料方面：
A、熔體的流動性太差，使塑件表面不致密；
B、原料再生料過多；
C、原料中添加劑的分散性能太差；
D、原料水分或易揮發物含量過高；
E、原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
③成型操作方面：
A、冷卻不夠；
B、注射速度偏小，壓力較低；
C、保壓時間太短；
D、熔體的流動性能差；
E、填充波纖太多，如PA+30%GF。
10、脫模不良（脫模變形）：
①模具方面：主查的原因是由于模具設計不當造成，占90%以上。在此不講述。
②原料方面：
A、原料中混入異物；
B、脫模劑效果不良；
C、軟質塑件比硬塑件難脫模。
③成型操作方面：
A、注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；
B、塑件產生飛邊；
C、噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；
D、注塑時間和保壓時間過長。
11、裂紋和破裂：
①模具及塑機方面在此不作講述
②原料方面：
A、原料吸水性大，加熱后易分解脆化，造成破裂；
B、原料中加入再生料較多；
C、兩種不能相熔的組分混合在一起；
D、材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
③成型操作方面：
A、注射壓力過大，使得殘余應力增大；
B、保壓時間過長；
C、內應力未消除，如PC和PMMA料為特出。
12、糊斑（燒焦）：
①模具及塑機方面在此不講述。
②原料方面：
A、原材料中水分和易揮發物含量過高；
B、原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多；
C、原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。
③成型操作方面：
A、注射速度過大；
B、熔體的溫度高；
C、注射壓力大。
13、尺寸不符：
①模具及塑機方面在此不講述。
②原料方面：
A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計分PP/ABS/PPS/PS料模；
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