擠出機高速、高產，可使投資者以較低的投入獲得較大的產出和高額的回報。塑料擠出機的高效主要體現在高產出、低能耗、低制造成本方面。而精密化可以 提高產品的含金量，如多層共擠復合薄膜等均需要精密擠出，而作為實現精密擠出的重要手段——熔體齒輪泵必須加大力度進行開發研究。在功能方面，螺桿擠出機 已不僅僅用于高分子材料的擠出成型和混煉加工，它的用途已拓寬到食品、飼料、電極、炸藥、建材、包裝、紙漿、陶瓷等領域。此外，將混煉造粒與擠出成型工序 合二為一的“一步法擠出工藝”也值得重視。實現擠出成型設備的大型化可以降低生產成本，這在大型雙螺桿造粒機組、吹膜機組、管材擠出機組等方面優勢更為明 顯。以下是塑料擠出機需要注意的幾項原則
1.結構原則
擠出的基本機理很簡單——一個螺桿在筒體中轉動并把塑料向前推動。螺桿實際上是一個斜面或者斜坡，纏繞在中心層上。其目的是增加壓力以便克服較大的 阻力。就一臺擠出機而言，有3種阻力需要克服：固體顆粒(進料)對筒壁的摩擦力和螺桿轉動前幾圈時(進料區)它們之間的相互摩擦力;熔體在筒壁上的附著 力;熔體被向前推動時其內部的物流阻力。
牛頓曾解釋說，如果一個物體沒有向一個給定的方向運動，那么這個物體上的力就在這個方向中平衡。螺桿不是以軸向運動的，雖然在圓周附近它可能橫向快 速轉動。因此，螺桿上的軸向力被平衡了，而且如果它給塑料熔體施加了一個很大的向前推力那么它也同時給某物體施加了一個相同向后推力。在這里，它施加的推 力是作用在進料口后面的軸承——止推軸承上。
多數單螺桿是右旋螺紋，像木工和機器中使用的螺桿和螺栓。如果從后面看，它們是反向轉動，因為它們要盡力向后旋出筒體。在一些雙螺桿擠出機中，兩個 螺桿在兩個筒體中反向轉動并相互交叉，因此一個必須是右向的，另一個必須是左向的。在其它咬合雙螺桿中，兩個螺桿以相同的方向轉動因而必須有相同的取向。 然而，不管是哪種情況都有吸收向后力的止推軸承，牛頓的原理依然適用。
2.熱原則
可擠出的塑料是熱塑料——它們在加熱時熔化并在冷卻時再次凝固。熔化塑料的熱量從何而來?進料預熱和筒體/模具加熱器可能起作用而且在啟動時非常重 要，但是，電機輸入能量——電機克服粘稠熔體的阻力轉動螺桿時生成于筒體內的摩擦熱量——是所有塑料最重要的熱源，小系統、低速螺桿、高熔體溫度塑料和擠 出涂層應用除外。
對于所有其他操作，認識到筒體加熱器不是操作中的主要熱源是很重要的，因而對擠出的作用比我們預計的可能要小(見第11條原則)。后筒體溫度可能依 然重要，因為它影響齒合或者進料中的固體物輸送速度。模頭和模具溫度通常應該是想要的熔體溫度或者接近于這一溫度，除非它們用于某具體目的像上光、流體分 配或者壓力控制。
3.減速原則
在多數擠出機中，螺桿速度的變化通過調整電機速度實現。電機通常以大約1750rpm的全速轉動，但是這對一個擠出機螺桿來說太快了。如果以如此快 的速度轉動，就會產生太多的摩擦熱量而且塑料的滯留時間也太短而不能制備均勻的、很好攪拌的熔體。典型的減速比率在10：1到20：1之間。第一階段既可 以用齒輪也可以滑輪組，但是第二階段都用齒輪而且螺桿定位在最后一個大齒輪中心。
在一些慢速運行的機器中(比如用于UPVC的雙螺桿)，可能有3個減速階段并且最大速度可能會低到30rpm或更低(比率達60：1)。另一個極端是，一些用于攪拌的很長的雙螺桿可以以600rpm或更快的速度運行，因此需要一個非常低的減速率以及很多深冷卻。
有時減速率與任務匹配有誤——會有太多的能量不能使用——而且有可能在電機和改變最大速度的第一個減速階段之間增加一個滑輪組。這要么使螺桿速度增 加到超過先前極限或者降低最大速度允許該系統以最大速度更大的百分比運行。這將增加可獲得能量、減少安培數并避免電機問題。在兩種情況中，根據材料和其冷 卻需要，輸出可能會增加。
隨著計算機技術的出現和迅速發展，一些新型擠出機控制系統已采用計算機控制，所配置的某些輔助裝置也可省掉，如溫度控制系統中的儀表和其他控制儀都 可省掉，并且計算機接受全部讀數，并對這些讀數進行控制。可以預見，隨著計算機和擠出機的進一步發展大量的擠出成型設備將會迅速采用計算機控制全部加工參 數，達到擠出成型的全自動化控制。
4.進料擔當冷卻劑
擠出是把電機的能量——有時是加熱器的——傳送到冷塑料上，從而把它從固體轉換成熔體。輸入進料比給料區中的筒體和螺桿表面溫度低。然而，給料區中 的筒體表面幾乎總是在塑料熔化范圍之上。它通過與進料顆粒接觸而冷卻，但熱量由熱前端向后傳遞的熱量以及可控制加熱而保持。甚至當前端熱量由粘性摩擦保持 并且不需要筒體熱量輸入時，可能需要開后加熱器。最重要的例外是槽型進料筒，幾乎專用于HDPE。
螺桿根表面也被進料冷卻并被塑料進料顆粒(及顆粒之間的空氣)從筒壁上絕熱。如果螺桿突然停止，進料也停止，并且因為熱量從更熱的前端向后移動，螺桿表面在進料區變得更熱。這可能引起顆粒在根部的粘附或搭橋。
5.螺桿末端的壓力很重要
這個壓力反映螺桿下游所有物體的阻力：過濾網和污染扎碎機板、適配器輸送管、固定攪拌器(如果有)以及模具自身。它不但依賴于這些組件的幾何圖形還 依賴于系統中的溫度，這反過來又影響樹脂粘度和通過速度。它不依賴于螺桿設計，它影響溫度、粘度和通過量時除外。就安全原因來說，測量溫度是很重要的—— 如果它太高，模頭和模具可能爆炸并傷害附近人員或機器。
壓力對于攪拌是有利的，特別在單螺桿系統的最后區域(計量區)。然而，高壓力也意味著電機要輸出更多的能量——因而熔體溫度更高——這可以規定壓力極限。在雙螺桿中，兩個螺桿相互咬合是一種更加有效的攪拌器，因此用于這種目的時不需要壓力。
在制造空心部件時，比如使用支架對核心定位的蜘蛛模具制造的管子，必須在模具內產生很高的壓力來幫助分開的物流重新組合。否則，沿焊接線的產品可能較弱并且在使用時可能出現問題。
6.輸出=最后一個螺紋的位移+/-壓力物流和泄漏
最后一個螺紋的位移叫做正流，只依賴于螺桿的幾何形狀、螺桿速度和熔體密度。它由壓力物流調節，實際上包括了減少輸出量的阻力效果(由最高壓力表示)和增加輸出量的進料中的任何過咬合效果。螺紋上的泄漏可能是兩個方向中的任意一個方向。
計算每個rpm(轉)的輸出量也是有用的，因為這表示某時間螺桿的泵出能力的任何下降。另外一個相關的計算是所用每馬力或千瓦的輸出量。這表示效率并能夠估計一臺給定電機和驅動器的生產能力。
7.剪切率在粘度中起主要作用
所有普通塑料都有剪力下降特性，意思是在塑料運動得越來越快時粘度變低。一些塑料的這個效果表示得特別明顯。例如一些PVCs在推力增加一倍時流速 會增加10倍或更多。相反，LLDPE剪力下降得不是太多，推理增加一倍時其流速只增加3到4倍。減少了的剪力降低效果意味著擠出條件下的高粘度，這反過 來又意味著需要更多的電機功率。這可以解釋為什么LLDPE運行時溫度比LDPE高。流量以剪切率表示，在螺桿通道中時大約是100s-1，在多數模具口 型中是100和100s-1之間，在螺紋與筒壁間隙和一些小模具間隙中大于100s-1。熔體系數是粘度的一個常用的測量方法但卻是顛倒的(比如是流量/ 推力而不是推力/流量)。可惜，其測量是在剪切率在10s-1或更小時而且在熔體流速很快的擠出機中可能不是一個真實的測量值。
8.電機與筒體對立，筒體與電機對立
為什么筒體的控制效果并非總是和期望的一樣，特別是在測量區內?如果對筒體加熱，筒壁處的材料層粘度變小，電機在這個更加光滑的筒體內運行需要的能 量更少。電機電流(安培數)下降。相反地，如果筒體冷卻，筒壁處的熔體粘度增大，電機必須更加用力地轉動，安培數增加，通過筒體時除去的一些熱量又被電機 送回。通常，筒體調節器的確對熔體產生效果，這是我們所期望的，但是任何地方的效果都沒有區域變量大。最好是測量熔體溫度來真正了解發生了什么情況。
第八條原則不適用于模頭和模具，因為那里沒有螺桿轉動。這就是為什么外部溫度變化在那里更加有效。可是，這些變化是從里到外因而不均勻，除非在一個固定攪拌器中攪勻，這對于熔體溫度變化以及攪拌都是一個有效的工具。
這些原則能夠幫助生產高質量產品并更加有效地使用設備。
